1.All fibra de carbon hard shell caroserie lamborghini nou pilot super sport masina aventador lp700-4 are un stil de viitor. Cabina este făcută în întregime din fibră de carbon, iar structura sa portantă este "o singură coajă" design. Acesta poate fi folosit ca o singură componentă în structură, astfel încât să facă uz pe deplin de rigiditate super de materiale armate din fibră de carbon.
F1 masina de curse adoptă fibră de carbon armat structura coajă tare de mai mulți ani, și crashworthiness sale a fost testat. Cabina de pilotaj din fibră de carbon este la fel de fermă și fiabilă ca și cușca metalică. De fapt, numele de "coajă unică" este doar o descriere. Noul Lamborghini hard shell caroserie este de fapt realizat dintr-o serie de componente independente cu diferite funcții, care sunt întărite de "împletituri" tehnologie Aceasta este una dintre ele.
Deși este compus din mai multe părți, dar după vindecare, această structură poate fi transformată într-o singură parte pentru a lucra împreună. Structura de jos a singurului coajă este fabricat din aluminiu "schelet". Această structură de corp din fibră de carbon și cadru din aliaj de aluminiu este un pic ca China "aur incrustat jad" proces, care poate asigura greutatea ușoară și puterea și stilul corpului. În plus față de siguranța pasivă superioară, toate fibrele de carbon caroserie hard shell auto are, de asemenea, un alt avantaj major - rigiditate de torsiune ultra-mare. Întregul corp în alb cântărește doar 229.5kg, dar rigiditatea sa de torsiune este extrem de remarcabilă, până la 35000nm. Părțile din față și din spate ale caroseriei cu coajă dură sunt conectate cu subcadru de aluminiu cu aceeași rigiditate, iar suspensia, motorul și transmisia sunt instalate pe subcadru. În funcție de forma, funcția și cerințele fiecărei componente, Lamborghini utilizează trei metode principale de fabricație pentru a face materiale armate cu fibră de carbon. (1) Rășina transfer de turnare: În acest proces, fibra de carbon pâslă este preformată și impregnată cu o cantitate precisă de rășină. Apoi, fibra de carbon simțit trebuie să fie vindecat la temperatură ridicată, iar piesele sunt turnate imediat. (2) Prepreg: Fibra de carbon simțit tratate în acest fel este de obicei numit "prepreg", adică, este pre injectat cu rășină lichidă termosetare și stocate la temperatură scăzută. Apoi, fibra de carbon pâslă este laminată în mucegai și vindecată prin presare la cald în schimbătorul de căldură. Procesul de fabricație a pieselor prepreg este foarte complex, dar finisajul suprafeței este excelent (grad un finisaj), astfel încât este cea mai bună alegere pentru a crea părțile expuse ale mașinii. (3) Tesut: Aceasta tehnologie de tesut din fibra de carbon provine din industria textila si este folosita pentru fabricarea de piese goale in scopuri speciale, ar fi stalpii structurali ai acoperisului si panourile usilor. Partea de împletit este compusă din mai multe straturi de fibre în direcția diagonală.
Managementul calității este un factor crucial - toleranța fiecărui caroserie cu coajă dură este strict controlată sub 0,1 mm, astfel încât să se asigure că întregul vehicul atinge standardul de calitate extrem de precis.
2. Provocatoare fibra de carbon body pictura Lamborghini supercar este fabricat din fibră de carbon, fără excepție. Dar corpul din fibră de carbon este foarte provocator pentru vopsea de copt. Cele două linii de producție ale Lamborghini ocupă aproape întregul spațiu de asamblare, unde nu este loc pentru sala de vopsele. Au fost nevoiti sa trimita carcasa masinii nevopsite in orasul Mirandola, la 35 de kilometri distanta. Fabrica a fost responsabil de multe masini Lamborghini din anii 1970. Toate părțile corpului din fibră de carbon trebuie să fie șlefuite pentru a face suprafața aspră pentru a facilita aderența vopselei. În același timp, procesul de șlefuire poate elimina, de asemenea, unele defecte pe suprafața fibrei de carbon. Ca corp de oțel, grund trebuie să fie aplicate înainte de topcoat. Totul e pictat manual, mai puțin de trei pe zi. Grundul este de culoare bej, două straturi deasupra, și apoi coapte la 70 °C timp de două ore în camera de încălzire. După ce grundul este uscat și solid, suprafața este umedă tratată cu un solvent special, care ajută la descoperirea defectelor subtile care pot fi văzute numai de călător. După ce a aflat defectele, artizanul le macină cu grijă înainte de pulverizare topcoat. E treaba a doi oameni să pulverizeze haina de sus cu mâna. Un pictor este responsabil pentru pulverizare a interiorului caroseriei, ar fi interiorul panoului ușii. Un alt pictor este responsabil pentru pictura exterior, ar fi exteriorul ușii. Există un motiv pentru asta. Deși cerințele tehnice și metodele de pulverizare sunt aceleași, culoarea absorbită de fiecare tehnician de pulverizare este încă ușor diferită. Prin urmare, corpul unei mașini termina numai de către același tehnician de pulverizare pentru a pune în aplicare, în scopul de a face să atingă unitatea vehiculului, fără cusur. În funcție de culoare, vopseaua trebuie aplicată în două sau trei straturi. Spray-ul începe de la acoperiș, de sus în jos, și apoi se mută în ambele părți. Este nevoie de aproximativ 12 ore pentru a aplica topcoat. După ce stratul final este uscat și solid, mașina trebuie pulverizată cu vopsea transparentă de protecție. Piese din fibră de carbon care nu trebuie să fie vopsite în interiorul masinii sunt, de asemenea, pulverizate cu vopsea clară ca protecție. Ultimul pas în procesul de coacere vopsea este lustruire. Mai mult de 50 de ore de operare de lustruire pentru a se asigura că topcoat nu se va sparge. Carcasa calificată va fi transportată la linia principală de asamblare.
3. Fibră de carbon forjată de înaltă performanță În 2018, primul SUV Lamborghini, urus, va fi lansat în producția de masă. În scopul de a face SUV-ul ajunge în continuare la performanța rutieră a mașinilor sport, reducerea greutății este sarcina principală. Deci, Lamborghini a dezvoltat noi tehnologii de fabricare a fibrelor de carbon pentru a satisface cerințele de producție la scară largă, linie de asamblare, și, în același timp, pentru a reduce costurile sale în mod semnificativ. Aceasta este fibra de carbon forjare tehnologie compozită. Această nouă tehnologie de fabricare a fibrei de carbon este diferită de aplicarea curentă în masă a fibrei de carbon țesute pânză + procesul de fabricație rășină, acesta poate fi producția de masă și flux eficient, de stabilire a unei fundații solide pentru producția de masă Lamborghini de noi modele. Această tehnologie este numit fibra de carbon forjare compozit, care are multe avantaje: acesta poate fi aplicat la geometrie complexă, economisi timp de fabricație și de a reduce costul materiilor prime. Această tehnologie a fost aplicată pentru prima dată în 2010. După șase ani de acumulare tehnologică, acum poate efectua o producție la scară largă. În prezent, Lamborghini a cooperat profund cu Mitsubishi Liyang Co. din Japonia, Ltd. pentru a dezvolta în comun tehnologia de forjare a fibrei de carbon, care va fi aplicată noilor modele. Acest nou material compozit din fibră de carbon se face prin ștampilare în funcție de matriție: după adăugarea fibrei de carbon și rășină în matrită, este forjat de presa hidraulică, astfel încât timpul de producție este redus foarte mult.
"COMPOZIT FORJATeste produs prin procesul de turnare a foilor compus cu fibre de carbon (opuse fibrei de sticlă tradiționale SMC) Se utilizează material de tablă prefabricate din rășină de vinilester și fibre de carbon de lungime scurtă (fibre tocate)"
Acest lucru este de a cita aplicarea de forjare tehnologie compozită în materialele oficiale de publicitate de Lamborghini. Pe scurt, este procesul SMC de fibră de carbon.
Ca la fel ca două mazăre, alte produse sunt similare în procesul de turnare.
Din figura de mai sus, putem vedea că forjare tehnologie compozit are un avantaj copleșitor față de alte procese în timpul ciclului, care este, de asemenea, determinată de caracteristicile procesului de turnare. Ciclul de producție este scurt, iar eficiența producției este ridicată.
Comparativ cu procesul RTM, durata ciclului este redusă cu 44% Deși această tehnologie a fost folosită în compozite din fibră de sticlă pentru o lungă perioadă de timp, este rară în compozitele din fibră de carbon, deoarece folosind această tehnologie, lungimea fibrei trebuie să fie într-o anumită gamă, ar fi fibra de sticlă este, în general, 6 ~ 25mm (este posibil să nu fie exacte de memorie). Pentru turnarea fibrei de carbon, fibra de sticla folosita este un fel de material scurt din fibra de carbon. După ce acest material este amestecat cu rășină, sub acțiunea de înaltă presiune, are o fluiditate bună și poate forma părți cu structură complexă. Furnizorii mai celebri de acest tip de fibră de carbon tocată sunt compozite cuantice și Mitsubishi Liyang, care sunt, de asemenea, furnizori de Lamborghini.
Deci, pentru a rezuma, forjare tehnologie compozită nu este o tehnologie deosebit de negru. Este aplicarea de fibră de carbon compozit, material SMC și procesul de turnare. Cu toate acestea, pentru publicitate, Lamborghini a înregistrat un nume de brevet care sună foarte înalt. Pentru tehnologia de ambalare, acest lucru este în valoare de învățare.
Sursa de conținut: Cunoștințe auto
Declarație: Acest articol este doar pentru schimbul și schimbul de cunoștințe profesionale și informații de piață de materiale compozite, nu pentru orice scop comercial. Dacă o persoană sau organizație are îndoieli cu privire la drepturile de autor ale articolului sau la autenticitatea și acuratețea conținutului acestuia, vă rugăm să ne contactați cât mai curând posibil. Ne vom ocupa de asta la timp.
